液压油缸内孔表面划伤怎样解决,液压油缸缸筒怎样加工

液压油缸内孔表面划伤怎样解决

(1)装配液压缸时造成的伤痕

① 装配时混入异物造成伤痕液压缸在总组装前,所有零件必须充分去除毛刺并洗净, 零件上带有毛刺或脏物进行安装时,由于"别劲"及零件自重,异物易嵌进缸壁表面,造成伤痕.

② 安装零件中发生的伤痕液压缸安装时,活塞及缸盖等零件质量大、尺寸大、惯性大,即使有起重设备辅助安装,由于规定配合间隙都较小,无论怎样均会别劲投入,因此, 活塞的端部或缸盖凸台在磕碰缸壁内表面时,极易造成伤痕.解决此问题的方法:对于数量多,上批量的小型产品,安装时采用专制装配导向工具;对重、粗、大的大、中型液压缸, 只有细致、谨慎操作才能竭力避免.

③测量仪器触头造成的伤痕通常采用内径千分表测量缸体内径时,测量触头是边摩擦边插入缸体内孔壁中的,测量触头多为高硬度的耐磨硬质合金制成.一般地说,测量时造成深度不大的细长形划伤是轻微的,不影响运行精度,但如果测量杆头尺寸调节不当,测量触头硬行嵌入,会造成较为重度的伤痕.解决此问题的对策,首先是测量出调节好的测量头的长短度,此外,用一张只在测量位置上开孔的纸带,贴在缸壁内表面,即不会产生上述形状划痕.测量造成的轻微划痕,一般用旧砂布的反面或马粪纸即可擦去.

(2)不严重的运行磨损痕迹

① 活塞滑动表面的伤痕转移活塞安装之前,其滑动表面上带有伤痕,未加处理,原封不动地进行安装,这些伤痕将反过来使缸壁内表面划伤.因此,安装前,对这些伤痕必须做充分的修整.

② 活塞滑动表面面压过大造成的烧结现象因活塞杆自重作用使活塞倾斜,出现别劲现象,或者由于横向载荷等的作用,使活塞滑动表面的压力上升,将引起烧结现象.在液压缸设计时必须研究它的工作条件,对于活塞和衬套的长度以及间隙等尺寸必须加以充分注意.

③ 缸体内表面所镀硬铬层发生剥离一般认为,电镀硬铬层发生剥离的原因如下.

a.电镀层黏结不好.电镀层黏结不好的主要原因是:电镀前,零件的除油脱脂处理不充分;零件表面活化处理不彻底,氧化膜层未去除掉.

b.硬辂层磨损.电镀硬铬层的磨损,多数是由于活塞的摩擦铁粉的研磨作用造成的, 中间夹有水分时,磨损更快.因金属的接触电位差造成的腐蚀,只发生在活塞接触到的部位,而且腐蚀是成点状发生的.与上述相同,中间夹有水分时,会促使腐蚀的发展.与铸件相比,铜合金的接触电位差要高,因此铜合金的腐蚀程度较严重.

c.因接触电位差形成的腐蚀.接触电位差腐蚀,对于长时间运转的液压缸来说,不易发生;对于长期停止不用的液压缸来讲是常见的故障.

④ 活塞环的损坏活塞环在运行中发生破损,其碎片夹在活塞的滑动部分,造成划伤.

⑤ 活塞滑动部分的材料烧结铸造活塞,在承受大的横向载荷时将引起烧结现象.此种情况下,活塞的滑动部分应使用铜合金或者将此类材料焊接上去.

液压油缸缸筒怎样加工

缸筒作为液压缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件,其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性.缸筒加工要求高,其内表面粗糙度要求为Ra0.4~0.8&um,对同轴度、耐磨性要求严格.缸筒的基本特征是深孔加工,其加工一直困扰加工人员.

采用滚压加工,由于表面层留有表面残余压应力,有助于表面微小裂纹的封闭,阻碍侵蚀作用的扩展.从而提高表面抗腐蚀能力,并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大,因而提高缸筒疲劳强度.通过滚压成型,滚压表面形成一层冷作硬化层,减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形,从而提高了缸筒内壁的耐磨性,同时避免了因磨削引起的.滚压后,表面粗糙度值的减小,可提高配合性质.

油缸是工程机械主要部件,传统的加工方法是:拉削缸体——精镗缸体——磨削缸体.采用滚压方法是:拉削缸体——精镗缸体——滚压缸体,工序是3部分,但时间上对比:磨削缸体1米大概在1-2天的时间,滚压缸体1米大概在10-30分钟的时间.投入对比:磨床或绗磨机(几万——几百万),滚压刀(1仟——几万).滚压后,孔表面粗糙度由幢滚前Ra3.2~6.3um减小为Ra0.4~0.8&um,孔的表面硬度提高约30%,缸筒内表面疲劳强度提高25%.油缸使用寿命若只考虑缸筒影响,提高2~3倍,镗削滚压工艺较磨削工艺效率提高3倍左右.以上数据说明,滚压工艺是的,能大大提高缸筒的表面质量.